<?xml version="1.0" encoding="Windows-1251"?><rss version="2.0"><channel><title><![CDATA[Фрезерные и металлообрабатывающие станки. Шлифовальные, свер]]></title><description><![CDATA[Статьи]]></description><link>http://www.<a href='http://www.tops100.ru/' class='alink' title='Tops100'>tops100</a>.ru/</link><copyright><![CDATA[Copyright Фрезерные и металлообрабатывающие станки. Шлифовальные, свер]]></copyright><generator>Vivi CMS</generator><item><title><![CDATA[Поиск неисправностей]]></title><description><![CDATA[При возникновении неисправностей, создающих реальную угрозу для обслуживающего персонала или вызывающих прогрессирующее разрушение механизмов и устройств станка и сопровождающихся ненормальным шумом, скрежетом, треском, обильной утечкой масла, воздуха или СОЖ, появлением открытого огня, дыма, запаха   горелой изоляции   и т.п., станок должен быть немедленно отключен с помощью вводного автомата до выявления и устранения повреждений. Если отказ вызвал лишь прерывание цикла работы станка или невыполнение каких-либо пусковых команд, работа на станке должна быть приостановлена, но при этом никаких отключений в цепях управления не производится, так как для определения места и причины возникновения неисправности необходимо провести анализ состояния системы управления.
  
Чтобы определить неработоспособный узел и причину его отказа, необходимо выполнить ряд тестов диагностирования исправности или работоспособности всей станочной системы. Например, при остановке станка сначала нажимают кнопку «Пуск», а если станок не включается, то приступают к диагностированию состояния (проверяют работу предохранительных механизмов и т.п.). При поиске неисправности необходимо прежде всего проверить   работоспособность каждого механизма  , участвующего в реализации соответствующей функции станка: убедиться в срабатывании конечного выключателя системы управления станком (функциональное диагностирование), проверить выполнение станком или узлом станка специальных сигналов (команд). Таким образом, проверка технического состояния оборудования состоит из отдельных переходов, называемых элементарными проверками. После их проведения можно получить сведения о работоспособности проверяемого узла или системы станка.
  
При повышенных требованиях к качеству наладки и работоспособности оборудования применяют более сложные методы диагностирования: на оборудование устанавливают различные измерительные преобразователи (тензометрические и др.), сигналы с которых снимают   регистрирующими устройствами  ; сравнивают значения полученных параметров с паспортными; по установленным отклонениям определяют отказавший элемент. На рис. 15.4 показан прибор для контроля состояния подшипников качения без разборки узла. Действие прибора основано на измерении скорости распространения шумов, возникающих при соударении двух тел, что позволяет фиксировать повреждение на дорожке качения подшипника или в самом теле качения.
  
Прибор состоит из чувствительного элемента 7, который поглощает сигналы возникающего шумового эффекта, и измерительного прибора 2, позволяющего получать информацию в виде звуковых импульсов непосредственно или с помощью наушников 4. Настройка прибора состоит в установке на лимбе 3 значений диаметра исследуемого вала и частоты его вращения. Питание прибора — от батарей.
  
Метод диагностирования механизма,   основанный на использовании изменения характера   движения рабочего органа, заключается в сопоставлении эталонной, характеризующей нормальную работу, и фактической скорости последнего звена механизма. Эталонная скорость снимается в начале эксплуатации (или после ремонта оборудования), и ее значения записываются в документации. Изменение скорости в процессе эксплуатации связано с техническим состоянием оборудования. Диагностирование выполняется наложением эталонной характеристики последнего звена механизма на фактическую, имеющую отклонения от эталонной.
  
  Один из диагностических параметров   — длительность рабочего цикла. В процессе эксплуатации техническое состояние оборудования ухудшается, что приводит к увеличению средней длительности цикла, в том числе на лимитирующей операции. Возможные причины: изнашивание механизмов и разбалтывание соединений, засорение дросселей в гидравлической системе и т. п.
  
В процессе эксплуатации оборудования необходимо следить за правильностью наладки устройств диагностического контроля, так как их использование существенно сокращает время поиска неисправностей и, следовательно, простои оборудования.   В случае отсутствия на станке   диагностических устройств поиск места и причины отказа осуществляют с помощью технической документации на оборудование, содержащей раздел по типовым неполадкам, причинам их возникновения и способам устранения, а также с помощью логических алгоритмов поиска неисправностей.]]></description><pubDate>Fri, 09 Apr 2010 12:19:21 +0000</pubDate><link>http://www.tops100.ru/stanki/poisk-neispravnostejj/</link><guid>http://www.tops100.ru/stanki/poisk-neispravnostejj/</guid></item><item><title><![CDATA[Техническое диагностирование отказов]]></title><description><![CDATA[Важным элементом наладки и эксплуатации оборудования является   техническое диагностирование  , которое состоит в определении работоспособности оборудования; установлении форм проявления отказов и видов брака; создании методики поиска неисправностей и определения их причин без разборки или с частичной разборкой оборудования (при этом качество выпускаемой продукции не должно ухудшаться); прогнозировании времени дальнейшей безотказной работы оборудования. 
  
  Прогнозирование технического состояния   всей станочной системы заключается в определении ее функционирования в будущем на основе оценки прошлого и настоящего. Основная цель прогнозирования — сократить потери производства путем научно обоснованного метода поиска неисправностей.
  
Методы диагностирования различаются в зависимости от того, когда они используются при наладке, эксплуатации или ремонте оборудования. Различают также методы диагностирования с использованием и без использования технических средств. Технические средства диагностирования бывают внешними по отношению к технологическому оборудованию, встроенными в оборудование, связанными с оборудованием каналами связи. В диагностических устройствах, входящих в состав оборудования, используют световые сигналы аварийных ситуаций («Нет смазки», «Поломка инструмента» и др.).
  
По глубине поиска дефектов методы диагностирования делятся на общие (работает или не работает оборудование) и поэлементные (с определением отказавшего элемента оборудования). По объему информации различают методы, позволяющие получить сведения о моменте, месте и причине отказа или только о месте и причине отказа. Для получения   диагностической информации   используют следующие параметры: уровень вибрации; акустические колебания; постоянные и переменные деформации и усилия; параметры процесса обработки (режим резания, длительность цикла обработки, количество выпущенной продукции, температура инструмента). Помимо этого определяют состояние соприкасающихся сред и проводят дефектоскопию.
  
В процессе поиска дефекта элементы, узлы и отдельные агрегаты могут находиться в исправном (работоспособном), неисправном (неработоспособном) и непроверенном состояниях.   Поиск неисправностей   заключается в установлении отказавшего элемента (группы элементов). В начале поиска считают, что все элементы оборудования находятся в непроверенном состоянии.]]></description><pubDate>Fri, 09 Apr 2010 12:19:01 +0000</pubDate><link>http://www.tops100.ru/stanki/tekhnicheskoe-diagnostirovanie-otkazov/</link><guid>http://www.tops100.ru/stanki/tekhnicheskoe-diagnostirovanie-otkazov/</guid></item><item><title><![CDATA[Подготовка к пуску в условиях эксплуатации]]></title><description><![CDATA[В начале рабочего дня проводят пуск станочной системы в следующем порядке: осмотр оборудования на отсутствие видимых неисправностей (поломок, трещин, течи масла); проверка нахождения всех механизмов и агрегатов в исходном положении; проверка уровня масла по маслоуказателям в баках, резервуарах, бачках для смазки и т.д.; проверка состояния режущих инструментов; ознакомление с записями в журнале работы, сделанными наладчиками предыдущей смены, и устранение отмеченных неполадок; смазка оборудования в соответствии с картой обслуживания системы смазки; проверка отключения вводного автомата после подачи напряжения кнопкой   «Аварийный стоп»  ; подача звукового (или светового) предупредительного сигнала перед пуском электродвигателей; пуск станочной системы на холостом ходу или в наладочном режиме, проверка давления в агрегатах гидросистемы, включение системы смазки, проверка работы системы охлаждения, устранение замеченных неполадок; включение электродвигателей на 5... 10 мин перед пуском станочной системы на автоматический цикл; включение системы смазки за 20 мин до начала работы станков с   гидродинамическими подшипниками  ; проверка запаса заготовок с учетом графика их доставки; включение станочной системы в работу в автоматическом цикле.
  
Междусменную передачу станочной системы производят в рабочем состоянии или при коротких остановках. При этом нельзя снимать настроенный инструмент. При остановке станочной системы в конце смены необходимо подать команду «Предварительный стоп» либо не подавать команду на начало следующего цикла. После остановки агрегатов необходимо в исходном положении снять напряжение. При сдаче станочной системы сменщику изделия, забракованные   контрольными автоматами   и контролерами ОТК, необходимо тщательно перепроверить, отделить окончательный и исправимый брак. Окончательный брак после соответствующего оформления передают в изолятор, исправимый — исправляют в наладочном режиме на оборудовании станочной системы.
  
Перед окончанием смены должны быть выполнены все работы по уборке станочной системы, не связанные с ее остановкой. При большом количестве стружки, особенно чугунной, необходимо остановить   станочную систему   и почистить оборудование. Все основные неисправности, отклонения качества заготовок и состояния инструмента наладчики заносят в журнал и сообщают сменщикам.]]></description><pubDate>Fri, 09 Apr 2010 12:18:41 +0000</pubDate><link>http://www.tops100.ru/stanki/podgotovka-k-pusku-v-usloviyakh-ehkspluatacii/</link><guid>http://www.tops100.ru/stanki/podgotovka-k-pusku-v-usloviyakh-ehkspluatacii/</guid></item><item><title><![CDATA[При монтаже и проверке точности]]></title><description><![CDATA[Проверку параллельности штанги базовым плоскостям выполняют в горизонтальной плоскости (положение А и положение Б). При отклонении от параллельности штанги свыше допустимых значений проводят регулировку узлов. При монтаже и проверке точности взаимного расположения оборудования в несблокированных линиях сначала устанавливают основное технологическое и контрольного оборудование, а затем транспортное. Основное оборудование устанавливают с точностью ± 5 мм в продольном и поперечном направлениях по базовым отметкам, указанным на планировке станочной системы, относительно натянутой струны. В вертикальном направлении оборудование устанавливают с точностью ±1 мм, используя регулируемые башмаки.
  
Предпусковые испытания. Испытание и приемку станочной системы после ее наладки на заводе-изготовителе и заводе-потребителе проводят в соответствии с техническими условиями (ТУ), которые предусматривают проверку укомплектованности оборудования (принадлежностями, инструментом, запасными узлами и деталями); точности сборки, работы станочной системы на холостом ходу и под нагрузкой. Проверяют качество изготовления, надежность работы оборудования и его узлов, заданную производительность обработки, удобство обслуживания при запроектированной численности персонала.
  
Продолжительность испытания при сдаче станочной системы комиссиям устанавливают в зависимости от сложности ее конструкции и требований, предъявляемых к обработанной детали, а также от места проведения испытаний. Обычно на заводе-изготовителе станочную систему испытывают в течение 0,5 — 1 смен и более, на заводе-потребителе — в течение 6—12 смен.]]></description><pubDate>Fri, 09 Apr 2010 12:18:11 +0000</pubDate><link>http://www.tops100.ru/stanki/pri-montazhe-i-proverke-tochnosti/</link><guid>http://www.tops100.ru/stanki/pri-montazhe-i-proverke-tochnosti/</guid></item><item><title><![CDATA[Проверка установки и испытания станков ]]></title><description><![CDATA[  Проверка установки.   Прежде всего, определяют расположение станков и другого технологического оборудования относительно колонн и чистого пола цеха в горизонтальной и вертикальной плоскостях с помощью рулетки. Точность взаимного расположения станков и устройств в продольном направлении проверяют по штанге конвейера или транспортным планкам (рис. 15.2), а взаимного расположения оборудования по высоте — контрольной линейкой 2, уложенной на поверхности соседних станков 3. На линейку устанавливают уровень 1 с ценой деления 0,01 мм. Допустимая погрешность установки оборудования по высоте в продольном и поперечном направлениях 0,04...0,05 мм на длине 1 м. 
  
  
  
При   монтаже оборудования   сблокированных линий с жесткой транспортной связью обеспечивают определенные перепады по высоте между верхними плоскостями базовой 6 и промежуточных 4 и 8 планок. Эти перепады составляют при заходе заготовки на базовую планку 0,1 мм, а при сходе с нее — 0,25 мм. Перепады проверяют щупом, определяя зазоры между линейкой 5, приложенной к промежуточной планке 4, и базовой планкой 6 с одной стороны и между линейкой 7, приложенной к базовой планке 6, и промежуточной планкой 8 с другой.
  
При монтаже сблокированных линий также проверяют правильность расположения штанги (ленты) и направляющих привода конвейера (рис. 15.3). Щупом толщиной 0,1 мм измеряют зазор между штангой 2 и направляющими роликами 1 при ручном перемещении штанги, отсоединенной от каретки 3 привода 6 конвейера. Одновременно проверяют   параллельность штанг  и 2 относительно направляющих 5 предварительно выверенного привода 6. Для этой проверки используют стойку с индикатором 4, установленную на направляющих привода 6 и перемещаемую на длину хода каретки, при этом измерительный наконечник индикатора касается поверхности штанги.]]></description><pubDate>Fri, 09 Apr 2010 12:17:51 +0000</pubDate><link>http://www.tops100.ru/stanki/proverka-ustanovki-i-ispytaniya-stankov-/</link><guid>http://www.tops100.ru/stanki/proverka-ustanovki-i-ispytaniya-stankov-/</guid></item></channel></rss>