Поиск неисправностей

Чтобы определить неработоспособный узел и причину его отказа, необходимо выполнить ряд тестов диагностирования исправности или работоспособности всей станочной системы. Например, при остановке станка сначала нажимают кнопку «Пуск», а если станок не включается, то приступают к диагностированию состояния (проверяют работу предохранительных механизмов и т.п.). При поиске неисправности необходимо прежде всего проверить работоспособность каждого механизма, участвующего в реализации соответствующей функции станка: убедиться в срабатывании конечного выключателя системы управления станком (функциональное диагностирование), проверить выполнение станком или узлом станка специальных сигналов (команд). Таким образом, проверка технического состояния оборудования состоит из отдельных переходов, называемых элементарными проверками. После их проведения можно получить сведения о работоспособности проверяемого узла или системы станка.

При повышенных требованиях к качеству наладки и работоспособности оборудования применяют более сложные методы диагностирования: на оборудование устанавливают различные измерительные преобразователи (тензометрические и др.), сигналы с которых снимают регистрирующими устройствами; сравнивают значения полученных параметров с паспортными; по установленным отклонениям определяют отказавший элемент. На рис. 15.4 показан прибор для контроля состояния подшипников качения без разборки узла. Действие прибора основано на измерении скорости распространения шумов, возникающих при соударении двух тел, что позволяет фиксировать повреждение на дорожке качения подшипника или в самом теле качения.

Прибор состоит из чувствительного элемента 7, который поглощает сигналы возникающего шумового эффекта, и измерительного прибора 2, позволяющего получать информацию в виде звуковых импульсов непосредственно или с помощью наушников 4. Настройка прибора состоит в установке на лимбе 3 значений диаметра исследуемого вала и частоты его вращения. Питание прибора — от батарей.

Метод диагностирования механизма, основанный на использовании изменения характера движения рабочего органа, заключается в сопоставлении эталонной, характеризующей нормальную работу, и фактической скорости последнего звена механизма. Эталонная скорость снимается в начале эксплуатации (или после ремонта оборудования), и ее значения записываются в документации. Изменение скорости в процессе эксплуатации связано с техническим состоянием оборудования. Диагностирование выполняется наложением эталонной характеристики последнего звена механизма на фактическую, имеющую отклонения от эталонной.

Один из диагностических параметров — длительность рабочего цикла. В процессе эксплуатации техническое состояние оборудования ухудшается, что приводит к увеличению средней длительности цикла, в том числе на лимитирующей операции. Возможные причины: изнашивание механизмов и разбалтывание соединений, засорение дросселей в гидравлической системе и т. п.

В процессе эксплуатации оборудования необходимо следить за правильностью наладки устройств диагностического контроля, так как их использование существенно сокращает время поиска неисправностей и, следовательно, простои оборудования. В случае отсутствия на станке диагностических устройств поиск места и причины отказа осуществляют с помощью технической документации на оборудование, содержащей раздел по типовым неполадкам, причинам их возникновения и способам устранения, а также с помощью логических алгоритмов поиска неисправностей.