Техническое диагностирование отказов

Прогнозирование технического состояния всей станочной системы заключается в определении ее функционирования в будущем на основе оценки прошлого и настоящего. Основная цель прогнозирования — сократить потери производства путем научно обоснованного метода поиска неисправностей.

Методы диагностирования различаются в зависимости от того, когда они используются при наладке, эксплуатации или ремонте оборудования. Различают также методы диагностирования с использованием и без использования технических средств. Технические средства диагностирования бывают внешними по отношению к технологическому оборудованию, встроенными в оборудование, связанными с оборудованием каналами связи. В диагностических устройствах, входящих в состав оборудования, используют световые сигналы аварийных ситуаций («Нет смазки», «Поломка инструмента» и др.).

По глубине поиска дефектов методы диагностирования делятся на общие (работает или не работает оборудование) и поэлементные (с определением отказавшего элемента оборудования). По объему информации различают методы, позволяющие получить сведения о моменте, месте и причине отказа или только о месте и причине отказа. Для получения диагностической информации используют следующие параметры: уровень вибрации; акустические колебания; постоянные и переменные деформации и усилия; параметры процесса обработки (режим резания, длительность цикла обработки, количество выпущенной продукции, температура инструмента). Помимо этого определяют состояние соприкасающихся сред и проводят дефектоскопию.

В процессе поиска дефекта элементы, узлы и отдельные агрегаты могут находиться в исправном (работоспособном), неисправном (неработоспособном) и непроверенном состояниях. Поиск неисправностей заключается в установлении отказавшего элемента (группы элементов). В начале поиска считают, что все элементы оборудования находятся в непроверенном состоянии.