tops100
Тел./Факс: (495) 645-18-6
Email:
Понравилась статья? Сохраните ее ->
 

Проверка станка на шум

Одним из критериев качества изготовления и сборки станка является шум при его работе. Для обеспечения нормальных условий работы людей в производственных помещениях шум каждого станка регламентирован. Цель проверки шумовых характеристик — установить, не превышает ли уровень шума станка допустимого значения. Допустимые значения устанавливаются в зависимости от чувствительности человеческого уха к шумам в различных частотных диапазонах (до 90 дБ — для частот ниже 350 Гц, до 75 дБ — для частот выше 4 кГц). Для оценки шума используют шумомеры, реагирующие на звук подобно человеческому уху. В состав шу-момера входят микрофон, усилители, корректирующие контуры (А, В и С), набор полосовых фильтров и стрелочный измерительный прибор.

Испытания станков на виброустойчивость

Испытания станков на виброустойчивость при резании сводятся к определению предельной стружки — максимальной глубины резания tnp, снимаемой без вибраций. Для опытных образцов станка определяют зависимость предельной стружки от частоты вращения шпинделя при всех характерных видах обработки и нескольких подачах. Например, характерными видами обработки на токарных станках являются продольное точение вала в центрах, обработка вала, закрепленного консольно, и торцовая обработка кольца. Определение предельной стружки довольно нелегко, так как предельный режим работы станка по своей природе неустойчив. Признаком предельной стружки обычно служит появление характерного звука при работе станка и резкое увеличение амплитуды относительных колебаний инструмента и заготовки, на которой при этом появляются следы вибраций.

Проверка на жесткость станка

Геометрическая и кинематическая точность станка являются необходимым, но недостаточным условием для обеспечения требуемой точности обработки. Как было отмечено (см. подразд. 1.5), большую роль играют деформации узлов станка под нагрузкой. Для определения этих величин производится испытание станков на жесткость. Для каждого типа станков разработаны ГОСТы, которые предусматривают метод нагружения, величину максимальной нагрузки, направление ее приложения и допустимые деформации узлов.

Проверка геометрической точности станка

Испытания станков классов точности В и А проводятся при температуре 20 °С. Колебания температуры не должны превышать ±2 С для станков указанной точности и ±0,5°С для станков класса точности С. Перед проверкой геометрической точности станок необходимо прогреть до указанной температуры. Затем проверяется точность работы отдельных механизмов: точность вращения (биение) шпинделей, прямолинейность и плоскостность направляющих или поверхностей столов, правильность взаимного положения и движения узлов и элементов станка — например, проверка параллельности оси шпинделя токарного станка направляющим или проверка параллельности рабочей поверхности стола поперечно-строгального станка направлению перемещения ползуна (рис. 14.4).

Испытания станков

Испытание и приемка станков после изготовления (а также после ремонта) проводятся в соответствии с техническими условиями, указанными в рабочей документации. Специально выделяются испытания станка на заводе-изготовителе и заводе-за-казчике. В процессе испытания выполняют проверку внешнего вида; испытание оборудования на холостом ходу и под нагрузкой; проверку геометрической точности, жесткости и виброустойчивости; проверку обработанных деталей на соответствие техническим условиям. Все испытания станка на соответствие нормам (точности, жесткости и др.) можно проводить только после выполнения требований, предъявляемых к первоначальному пуску станка.

Первоначальный пуск. Подключить заземление станка к общей цеховой системе заземления, затем станок к электросети, причем напряжение сети должно соответствовать напряжению электрооборудования станка. Ознакомившись с назначением рукояток управления, проверяют вручную работу всех механизмов. Должны быть выполнены все относящиеся к пуску указания, изложенные в Руководстве по эксплуатации конкретной модели станка в разделах «Система смазки» и «Электрооборудование». При отсутствии давления в системе смазки и отсутствии масла в контрольных точках работа на станке недопустима.

После подключения станка к сети проверяют работу электродвигателя (без подключения рабочих органов станка) и смазочную систему (по манометру). Только после этого можно опробовать работу всех механизмов станка на холостом ходу. При испытании оборудования на холостом ходу проверяют механизмы главного движения последовательно на всех режимах (частота вращения шпинделя, двойных ходов ползуна и др.). На максимальной скорости вращения шпинделя станок работает до 2 ч — до стабилизации температуры всех его механизмов, которая не должна быть выше указанной в технической документации: для подшипников качения — 80 °С, подшипников скольжения — 70 °С, других механизмов — 50 °С, для масла гидросистем — 60 °С.

Во время испытаний станка непрерывно наблюдают за взаимодействием всех механизмов, безотказностью средств автоматики. Особое внимание уделяют проверке работы станочных узлов, подачи СОЖ, функционирования гидравлических и пневматических систем. Одновременно станок проверяют на плавность переключения и вращения маховиков, на отсутствие сильного шума, вибраций. После изготовления деталей-образцов проверяют их точность и шероховатость, результаты фиксируют в протоколах. Проверку геометрической точности и жесткости станков выполняют согласно техническим условиям, составленным в соответствии с действующими ГОСТами на данный тип испытываемого станка.

Транспортирование

Основными требованиями, предъявляемыми к таре для перевозки станков и другого технологического оборудования, являются прочность, простота конструкций, возможность выполнения погрузочно-разгрузочных работ как вручную, так и с применением средств механизации, обеспечение сохранности при транспортировании и длительном хранении. Степень защиты оборудования от повреждений определяется видом упаковки, предохраняющей оборудование от ударов и толчков, от вредного воздействия окружающей среды.

Эксплуатация металлорежущих станков

Для каждой модели станка разрабатывают конструкторские документы, в которых содержатся графические и текстовые материалы (в том числе в электронном виде), определяющие состав и устройство станка, а также необходимые данные для разработки технологии изготовления, контроля, приемки, подготовки управляющих программ, эксплуатации и ремонта.

Новые конструкционные материалы в станкостроении

Прогрессивные конструкционные материалы — важнейший компонент, определяющий высокую эффективность станков нового поколения. Для неподвижных базовых деталей применяют полимерный бетон (синтегран) и другие заменители чугуна; для подвижных деталей несущей системы — алюминиево-магниевые сплавы, легированные никелем и скандием; для шпинделей и ходовых винтов — экономнолегированные стали.


Счетчик тиц и pr - xiron.ru
Огнезащитный состав вупротек 2.